wymiary, gęstość, zalety i wady - przegląd + wideo

wymiary, gęstość, zalety i wady - przegląd + wideo Cegła gazowo-silikatowa z pewnością zajmuje wiodącą pozycję na rynku materiałów budowlanych. Materiał zyskał taką popularność dzięki swoim unikalnym właściwościom technicznym, które spełniają wymagania współczesnego świata. Ponadto jakość i cena cegieł są ze sobą spójne.

Pomimo faktu, że materiał gazokrzemianowy pojawił się stosunkowo niedawno, przeszedł próbę czasu iz powodzeniem spełnia deklarowane funkcje.

Materiał służy do budowy dowolnych konstrukcji, a także budynków o różnym przeznaczeniu.

Ogólne informacje o cegle gazowo-silikatowej

Co to jest cegła silikatowa? Mówiąc najprościej, jest to rodzaj betonu komórkowego. Na wyjściu otrzymano gotowe bloki o porowatej strukturze, ale posiadały wytrzymałość betonu. To pory w materiale zapewniły niską wagę bloku. Aby osiągnąć ten efekt już w XIX wieku do betonu dodano krew świńską lub byka. Reagując z innymi elementami roztworu, białko wytworzyło pianę.

W latach 30-tych XX wieku radziecki budowniczy Bryushkov M.N. zauważył, że korzeń mydła może nadać betonowemu roztworowi zdolność tworzenia piany. Mieszając tę ​​roślinę z roztworem, uzyskano wzrost objętości kompozycji ze względu na tworzenie się pęcherzyków. I nawet po zestaleniu ta struktura została zachowana.

Ale główną rolę w tworzeniu porowatego betonu odegrał szwedzki architekt Albert Erickson. To on opracował technologię wytwarzania materiału, mieszając pierwiastki chemiczne, które przyczyniły się do powstania gazu. Otrzymał również patent na swój rozwój. Niemniej jednak fakt wytwarzania nowoczesnych cegieł gazokrzemianowych jest interesujący, ponieważ z czasem technologia zdecydowanie się zmieniła, ponieważ postęp technologiczny nie stoi w miejscu.

Obecnie technologia produkcji cegieł gazokrzemianowych obejmuje stosowanie takich elementów jak:

  • wymiary, gęstość, zalety i wady - przegląd + wideo Cement portlandzki najwyższej jakości w składzie zawiera krzemian wapnia 50% i glinian trójwapniowy nie więcej niż 6%;
  • piasek wg GOST 8736-77 z domieszką mułu i gliny nie więcej niż 2% , kwarc nie więcej niż 85%;
  • czysta woda zgodnie z GOST 23732-79;
  • wapno wrzący wapń zgodnie z GOST 9179-77, nie gorszy niż trzeci stopień.

    Kompozycję należy wygasić w ciągu 5 - 15 minut, nie więcej niż 2% wypalenia. Skład tlenku magnezu i tlenku wapnia - nie mniej niż 70%; proszek glinowy 4031 PAP-1, PAP-2 tworzy gaz; 40 31 środek powierzchniowo czynny i sulfanol C. 40 51

    Z kolei cegła gazowo-silikatowa jest wykonana z dwóch typów

    • Nie autoklawowa.
    • Autoklaw.

    Różnica między nimi polega na procesie produkcyjnym.

    Krzemian gazowy w autoklawie charakteryzuje się wysokim współczynnikiem skurczu podczas suszenia. Ponadto poziom jego wytrzymałości jest bardzo wysoki. Zastosowanie autoklawu do produkcji cegieł tego typu charakteryzuje się wysokimi kosztami energetycznymi i technologicznymi.Koszt produktu przy wyjściu jest dość wysoki. Produkty suszone są w temperaturze 175 ° C, przy ciśnieniu 0,8 - 1,2 MPa.

    Biorąc to pod uwagę, tylko duże fabryki i przedsiębiorstwa są w stanie produkować autoklawowane cegły gazokrzemianowe.

    Cegła silikatowa gazowa bez autoklawu jest produkowana przy użyciu uproszczonej technologii, która nie wymaga dużych inwestycji. Ale niestety jakość takich produktów jest znacznie gorsza niż w autoklawie. Przygotowaną mieszaninę gazokrzemianów pozostawia się do zestalenia w naturalny sposób, bez wpływu z zewnątrz.

    Waga i wymiary cegły gazowo-silikatowej

    Jeśli porównamy ten typ cegły ze zwykłą

    wymiary, gęstość, zalety i wady - przegląd + wideo, , .

    .. to gołym okiem widać, że jest znacznie większe rozmiary. Dzięki temu znacznie wzrasta szybkość budowy domów. Warto również zauważyć, że zmniejsza się liczba połączeń i szwów.

    Ten niuans pozwala obniżyć koszty pracy i zużycie zaprawy do układania bloków.

    Rozmiar cegły gazokrzemianowej ma wskaźniki długości, szerokości i grubości. Zwykły rozmiar cegły gazowo-silikatowej do układania ścian ma proporcję 600 * 200 * 300 mm. Ponadto istnieje cegła ścienna półblokowa o wymiarach 600 * 100 * 300 mm. Producenci wytwarzają produkty o różnych rozmiarach, na przykład: 588 * 150 * 288 mm, 500 * 200 * 300 mm i tak dalej.

    Jak widzisz, różnorodność rozmiarów jest imponująca, więc nie powinieneś mieć żadnych trudności z wyborem odpowiedniego dla swojej budowy. Znając grubość cegły silikatowej gazu, jego wysokości i długości, można wykonać obliczenia, aby porównać ilość zwykłej cegły i gazu krzemianu wymaganych do budowy domu. Przy wielkości standardowej cegły 250 * 120 * 65 mm i gazokrzemianu 600 * 200 * 300 mm, objętość pierwszego materiału będzie wynosić 0,00195 m 3 , a drugiego - 0,036 m 3 . Podczas dzielenia otrzymujemy wskaźnik, że 1 blok silikatowy gazowy jest równy liczbie cegieł w 1,85 sztuk. Zatem za 1 m 3 trzeba wziąć 27,7 klocków i 512 klocków.

    Masa cegły gazobetonu w zależności od wielkości i gęstości. Im wyższe liczby, tym większa waga. Konwencjonalna cegła silikatowa waży około 21-29 kg. W porównaniu z cegłami, które mają masę na 1 m 3 cegieł równą: 512 sztuk * 4 kg = 2048 kg.

    Blok silikatowy gazu - ile cegieł?

    Korzystając z tego wzoru do obliczenia 1 m 3 krzemianu gazu, otrzymujemy wynik: 27 7 * 21 = 581,7 kg.

    Jak widać różnica jest ogromna. Oczywiście większy wpływ na to ma specyfika struktury cegły gazokrzemianowej.

    Charakterystyka techniczna cegieł silikatowych.

    Charakterystyczne cechy materiału to:

    • wymiary, gęstość, zalety i wady - przegląd + wideo Gęstość;
    • Przewodność cieplna;
    • Odporność na ujemne temperatury.

    Oznaczenie gęstości produktu:

    • D400 i mniej - produkty stosowane jako materiał do izolacji termicznej ścian;
    • D600 - D500 - wskaźniki wskazują materiał o średniej gęstości, który służy do budowy domu z cegieł gazokrzemianowych na 1 - 2 kondygnacjach oraz do montażu przegród wewnętrznych;
    • D700 - materiał o dużej gęstości, stosowany do budowy wielokondygnacyjnych budynków i budynków .

      ..

    Uwaga. Wysoka gęstość materiału wskazuje na doskonałe właściwości przewodzenia ciepła.

    Cegła gazowo-silikatowa o wysokim poziomie gęstości ma wskaźniki 0,18 - 0,20 W / m ° C, a to znacznie mniej niż cegła czerwona.

    Bloki o średniej gęstości mają wskaźniki 0,12 - 0,18 W / m ° C. I wreszcie krzemian gazowy o najniższej gęstości ma wskaźnik przewodności cieplnej 0,08 - 0,10 W / m ° C.

    Uwaga. Dla porównania wskaźniki przewodności cieplnej w drewnie wynoszą 0,11 - 0,19 W / m ° C. Cegła silikatowa ma wyższy wskaźnik.

    Ponadto produkty tego typu mają zdolność oddychania. Wskaźniki te odnoszą się do materiału suchego, podczas gdy w materiale mokrym przewodnictwo cieplne wzrasta.

    Odporność na ujemne temperatury jest wprost proporcjonalna do wielkości porów w materiale. Typowe bloki, które są produkowane w środowisku naturalnym, wytrzymują od 15 do 35 cykli zamrażania / rozmrażania

    Cegła silikatowa w autoklawie ma wyższą mrozoodporność, zaprojektowana na 50-100 cykli. Jeśli weźmiemy pod uwagę GOST 25485-89, średnia liczba cykli zamrażania / rozmrażania krzemianu gazowego nie przekracza 35.

    Zalety cegły gazokrzemianowej

    Do produkcji tego materiał konstrukcyjny wykorzystuje wyłącznie komponenty przyjazne dla środowiska, które nie szkodzą zdrowiu ludzkiemu. Pod względem bezpieczeństwa blok silikatowy znajduje się na drugim miejscu po drewnie. Cegły produkowane przy użyciu autoklawów nie podlegają procesom gnicia, pleśni i pleśni. Warto zauważyć, że szczury i myszy są obojętne na ten materiał.

    Wysoki poziom bezpieczeństwa przeciwpożarowego sprawia również, że murowanie z cegieł silikatowych jest popularne w budownictwie.

    Materiał po prostu się nie pali, a ponadto służy do tworzenia barier przed możliwym wystąpieniem otwartego ognia.

    Porowata struktura materiału zapobiega rozprzestrzenianiu się hałasu. Ponadto eksperci zauważają niezwykłą łatwość przetwarzania bloków. Do pracy możesz użyć zwykłych narzędzi stolarskich.

(stopień 1 , średnia 4 z 5 )

.